渣浆泵的维修保养及拆装

　　为使ZJ系列渣浆泵安全可靠运行，充分发挥设备效能，日常维护保养与采用正确的维修、拆装方法十分重要。为此，我们根据ZJ系列渣浆泵的特点，特提出如下维护保养及维修的要求，请用户参考。

　　(一) 中强维护保养

　　中强ZJ系列渣浆泵整机在出厂前均已调整好，用户在进货后6个月内,未经使用的泵不必进行拆检。仅检查转动是否灵活，锈蚀情况及加油情况即可，使用前需填加填料。

　　1.保持设备清洁、干燥、无油污、不泄漏。

　　2.每日检点托架内油位是否合适，正确的油位是在油位线位置附近，不得超过±2mm。

　　3.经常检点泵运行是否声音异常，振动及泄漏情况，发现问题及时处理。

　　4.严禁泵在抽空状态下运行，因泵在抽空状态下运行不但振动剧烈，而且还会影响泵的寿命，一定要特别注意。

　　5.泵内严禁进入金属物体和超过泵允许通过的大块固体，且严禁进入胶皮、棉丝、塑料布之类柔性物质，以免破坏过流部件及堵塞叶轮流道，使泵不能正常工作。

　　6.经常检查轴封水和冷却水的压力及流量是否合适，可采用检查轴封水管阀门开启度或检测填料箱温度的方法，温度高时说明供水量不足。对于采用润滑脂润滑填料的泵，每天应定期加油一至二次，确保填料处于良好的润滑状态。

　　7.定期检测轴封水泄漏量，当泄漏量加大时，应调整填料压盖的螺栓，需要换填料时要及时进行。

　　8.建议采用碳素纤维浸聚四氟乙稀或牛油煮棉线填料，工作压力不大于0.5MP a时，可采用石棉填料。填料的填压方法，应严格按下述要求填充：

　　(1)填料长度按轴套圆周展开长确定，各环填压时要将切口交错120°

　　(2)填压好后，一定要进行通水试运转，运转时再详细调整压盖螺栓，达到渗漏成点且不成线状态为最佳。填料填压十分重要，它不仅关系到密封状态好坏，而且还会影响泵的性能，应引起足够注意。

　　9.为保证泵的高效运行，必须定期(使用一个时期后，在运行条件不变的情况下，电流缓慢下降时)调整叶轮与前护板间隙，使其保持0.75-1.00mm之间。调整步骤如下：

　　(1)对于中开式托架的泵

　　叶轮与前护板的间隙应为0.75～1.00mm，一般出厂前已调好。若发现此间隙不符合要求，应进行调整;运转中发现问题也应停机调整。中开式托架的泵按下述方法调整：

　　①松开托架盖压紧螺母;

　　②松开轴承箱调整螺钉;

　　③均匀拧紧轴承箱压紧螺母，使转子装配向泵头方向移动，边拧紧边盘车，直到盘不动为止。注意盘车的方向应按泵的工作转向。

　　④用塞尺测量轴承箱法兰与托架端面的间隙δ=a;此时，叶轮与前护板的间隙为0。

　　⑤松开轴承箱压紧螺母;

　　⑥均匀拧紧轴承箱调整螺钉，使转子装配向电机方向移动，用塞尺检查间隙δ，直到δ=a+(0.75～1.00)mm为止(大泵取大值),注意间隙应均匀一致;

　　⑦拧紧轴承箱压紧螺母，使转子的轴向位置完全固定。

　　(2) 对于筒式托架的泵

　　叶轮与前护板的间隙应为0.75～1.00mm，一般出厂前已调好。若发现此间隙不符合要求，应按下述方法调整：

　　①松开托架压板螺母;

　　②调整丝杆螺丝，使转子向前移动，边调边盘车，直到盘不动为止，注意盘车的方向应与泵的　转向一致;

　　③用划针在托架和筒子的结合部位刻划一直线作为标记;

　　④调整丝杆螺母，使转子装配后向后移动0.75～1.00mm(大泵取大值),锁紧调整螺母,使转子轴向位置固定;

　　⑤拧紧托架压板螺母。

　　10 .经常检测轴承温度最高不得超过75℃。

　　11 .泵连续运行800小时后应彻底更换润滑油一次。

　　12 .备用泵应每周转动1/4圈，以使轴均匀地承受静载荷及外部振动。

　　13 .若停机时间较长，再次启动前应使用反冲水冲洗泵内沉积物后方可启动。

　　14 .经常检查进出水管路系统支撑机构松动情况，确保支撑牢靠，泵体不受支承力。

　　15 .经常检查泵在基础上的紧固情况，联接应牢固可靠。

　　16 .特别注意：新安装及检修后的泵，一定要先试好电动机转向后，再穿上联轴器柱销。用皮带传动，即试好转向后，再装传动带，且不可电机带动泵反转。但允许在电机断电情况下，管内液体倒流使泵反转，不过要注意高差特别大时(≥80m)亦应采用防止回水倒流法以控制泵突然反转。

　　17 .开泵之前应先开轴封水和冷却水，然后再开泵;停泵后,过15分钟后方可关闭轴封水及冷却水。

　　( 二 ) 中强拆检与装配

　　泵在装配前应对各零件做全面的检查和清洗干净，检查零件是否符合使用要求，如已损坏则必须更换(或修复)新的零件，方可进行装配。

　　装配顺序及装配的基本要求:

　　1.转子组件装配

　　渣浆泵所用轴承一般为国产轴承，润滑系统(除200ZJ-70﹑200ZJ-60及150ZJ-60泵有油﹑脂润滑两种结构外)为稀油，若用户有特殊要求可根据要求选用。

　　(1) 轴承装配注意事项

　　①必须使用经检验认定为合格的轴承。

　　② 检查轴承内径、外径、宽度、滚道两端面的平行度及表面的粗糙度以及有无锈蚀、斑点、等缺陷，转动是否灵活;

　　③对于角接触轴承、双列调心轴承要分别检查轴承游隙，找出滚珠滚道中心，并根据内圈相对外圈的高低决定是否加垫及加垫厚度，加垫厚度按保证轴承标准游隙确定。

　　④装配可拆卸(内外圈分离式)轴承时，必须按内外圈对位标记安装，不得装乱。

　　⑤对于可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。

　　(2)轴装配

　　①为避免与配合面发生咬住现象，装配前应预先在安装面上涂一层润滑油，保护轴孔不受损伤。

　　②轴承安装采用热装法，即将轴承放入盛有机油的加热箱内，随油加热至80～100℃，其配合表面应全部浸在油中，油箱内应放置温度计，严格控制调温不超过100℃。热装后应自然冷却，不许骤冷以免造成零件损坏或变形。

　　a﹑先装后轴承，然后将挡套、圆螺母装上并压紧轴承。

　　b﹑检查轴承与轴肩是否靠紧，转动应灵活平稳。然后再装轴承箱。轴承箱的装配亦采用热装法，要求同上。

　　c﹑最后装前轴承，要求同上。

　　d﹑装轴承箱上的密封圈。

　　e﹑ 轴部分的其它部件，待主轴组件与托架装好后，再按装配图依次按装。

　　2.托架部分的装配：

　　先将托架盖、托架体油池内的污物清除干净，将轴承孔擦干净。

　　(1)托架体与托架盖的接合表面,清理干净后,按保证轴承孔上下符合图纸公差,且允许在±0.015mm范围内,确定所加纸垫厚度(调整厚度时,最多不超过三层垫)。托架体接合面均匀涂好密封胶，将垫放在托架体上，拧紧双头螺栓。

　　(2)装油池M16×1.5六角螺塞及油标，并在油标盘上通过圆心划一0.2～0.5mm水平线涂上红漆，以示油位。

　　(3)装油池冷却器部件及水冷腔盖(盖下垫2mm胶垫。注：有的泵无此盖)。

　　(4)轴组件与托架装配

　　吊起主轴两端，将主轴组件装进托架的配合孔内,吊起托架盖，在托架接合面的青壳纸上涂上耐油密封胶后，合上托架盖。轴承箱法兰里端面与托架端面的间隙先预留成3mm。打进锥销，预紧螺栓。

　　(5)前轴承压盖装油封，垫青壳纸，装在轴上用螺栓与托架联接起来。

　　(6)检查后轴承压盖止口与轴承箱止口处的间隙尺寸，可采用修车压盖止口高度，或采用加垫的方法来保证压盖与轴间留0。08-0。15间隙。处理好后，后轴承压盖装油封，垫青壳纸，装在轴上，用螺栓与轴承箱连接起来。

　　(7)装上挡水盘和拆卸环。装拆卸环时，螺栓孔内须加入少量润滑脂，拆卸环要压紧挡水盘。

　　(8)装轴承箱上的调节螺栓和紧定螺钉。

　　(9)轴上装磁力百分表，检测托架与后泵壳联结的半圆定位孔及端面与轴回转中心的同轴度及垂直度，均不能大于0.25mm。

　　3.中强后泵壳及后护板部分的安装：

　　(1)将后护板按装在托架上。(注：大修时建议最好不要将后泵壳从托架上卸下)

　　(2)在轴套上装密封胶圈并将其装在轴上，而后在轴套上装上填料压盖和水封环。

　　(3)安装填料箱并将密封圈装在槽内、装副叶轮密封圈并装上副叶轮。

　　(4)先装好后护板双头螺栓，用吊装工具将后护板吊起，装在后泵壳上，拧紧螺栓。测量后护板内孔与副叶轮轮彀的间隙是否均匀，盘车观察是否有摩擦之处。

　　4.中强安装叶轮、蜗壳

　　(1)叶轮"T"型螺纹上涂上润滑脂，将叶轮装在轴上，拧紧，压实副叶轮。

　　(2)装后护板密封圈。

　　(3)用蜗壳吊装工具将蜗壳吊起，装配在后护板上，装好泵壳连接螺栓及卡板，调整好蜗壳出水口顶面至后泵壳出水顶面的距离为5mm后卡住蜗壳，

　　5.前泵壳及前护板部分的安装

　　(1)前泵壳垫高平放于地，前护板装入双头螺栓，用吊装工具吊至前泵壳内，与前泵壳紧固在一起。

　　(2)装前护板密封圈与前泵壳吊环螺钉。

　　(3)吊起前泵壳及前护板部分，将前护板锥外圆推入蜗壳锥孔内，调好蜗壳出水口顶面至前泵壳出水口顶面的距离为5mm后，拧紧全部泵体螺栓。

　　(4)调整叶轮与前护板间隙为0.75-1.00mm,调整方法同前述。

　　6.装进出口短管部分

　　(1)泵壳进出水口，分别垫3mm厚的胶垫拧紧螺栓，且检查胶垫是否压紧。若未压紧，应加厚胶垫，进出口法兰与泵壳进出口平面空隙不小于1mm。

　　(2)要求进口短管前要安装伸缩节，以便于拆卸。

　　(3)手动盘车，泵在未压紧填料前，转动应轻快、匀调、无紧涩现象。

　　7.其他零件装配

　　(1)装联轴器或皮带轮。

　　(2)电机与泵找正后，检验电动机转向，无误后再装联轴器柱销与柱销胶圈或上皮带 (3)装好联轴器罩或皮带轮罩。

　　(4)按填盘根要求装好填料。

　　8.试运转

　　试运转时应注意检测泵的渗漏情况、振动情况、温升情况等，及时调整盘根的松紧，达到合适为止。
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